7月21日下午，两辆无人重载框架车在钢制品智能化仓库与港口与码头之间的路口相遇。其中一辆载有5卷钢制品正从仓库以每小时4.2km的车速缓缓驶入港口码头。而在几百米之外的产成品智能物流管控中心，这辆总重量在150-160吨的框架车，其实时运行画面在物流数字孪生系统的屏幕上呈现出来，这是5G技术在宝山钢铁股份有限公司（以下简称宝钢股份）钢铁仓储物流的应用场景之一。
　　“这套数字孪生系统看到的都是真实场景的数字化，车号、坐标、速度、电量油量等海量数据量通过5G技术传输过来，”宝钢股份运输部部长肖苏指着这块屏幕介绍到，该系统在今年6月初上线，与3G、4G相比，5G技术体现在传输，而且低时延，导航系统由磁钉、北斗、5G技术相互交叉、纠正，未来5G技术在车辆交互上将有极大用武之地。
　　据悉，2019年上半年，宝钢股份积极尝试通过采用5G通信、人工智能、大数据、机器人等新技术，产生了很多新场景，包括VR远程一键炼钢，滩涂区域无人驾驶框架车实时高清视频监控、热轧2050产线设备诊断VR远程支撑、硅钢用户远程技术支撑等；湛江钢铁5G应用项目也取得进展，在炼钢风机在线监测、热轧平整机器人开通5G应用，四大车计划8月底实现5G应用；韶钢钢铁携手阿里云，将大数据、人工智能、视觉识别引入金相分析，实现智慧识别定级。
　　除了智慧仓储运输，宝山基地在冷轧、远程运维上都深深烙上了新兴技术智慧制造的时代印记。昔日被冠以“傻大黑粗”“烟熏火燎”的钢铁厂正转型为技术密集型的智能装备的代表。
　　在宝钢股份冷轧厂C008热镀锌智能车间，以无人化为特征的冷轧黑灯工厂，通过应用信息化技术，实现行车无人化，库区管理和钢卷驳运等物流作业无人化；机组入口拆捆、锌锅捞渣、出口取样、打捆和贴标等作业全部应用机器人技术，实现了3D（Dangerous，Dirty，Difficult）岗位无人化。
　　后继乏人、人力成本、安全生产是当前中国钢铁工业面临的三大痛点。制造业未来发展是依靠成本、利润竞争，而钢铁产业的70-80%的成本来自原料，另外一部分的成本则集中在人力上。此外，钢铁制造热轧、冷轧、制氧等产业生产工艺需要严苛的客观条件。安全生产事故也成为钢铁工业未来发展需要解决的一大瓶颈。
　　“如果把人从危险的生产环境撤离，做到无人或少人生产或远离现场，就可以彻底解决工业制造安全生产问题。”今年四月中国宝武党委书记、董事长陈德荣在中国宝武钢铁集团有限公司与中国联合网络通信有限公司签署战略合作协议仪式上说到。
　　于2016年初正式建成投运的中国宝武设备远程智能运维中心始以“设备远程智能运维平台”为核心，基于工业物联网，集成大数据、云计算、人工智能等技术应用，实现设备管理“状态智能监控、故障智能预警、趋势智能预测、维修远程支持”，为宝钢股份多基地设备远程智能管理提供技术保障。
　　目前，该平台已覆盖宝钢股份宝山基地炼铁、炼钢、热轧、冷轧等工艺区域十余条核心产线2500余台套核心关键设备，并以上海宝山基地为中心，辐射青山、东山、梅山等沪外基地，同时为集团内韶钢、德盛等其他基地提供设备远程智能运维支持，支撑中国宝武打造极致、安全、高效的“智慧钢厂、未来钢厂、网络钢厂”。